Plásticos TEFLON

Los principales tipos de cromado son: Cromado decorativo, en este proceso se depositan capas finas de cromo sobre la superficie para mejorar el aspecto de piezas tales como herramientas manuales, pomos, tiradores, accesorios de baño y piezas de automoción. Este tipo de cromado crea un acabado final blanco azulado y reduce la oxidación. Cromo duro, proceso en el que se deposita una capa de cromo gruesa que proporciona resistencia a la corrosión y al desgaste. Se utiliza para componentes industriales que deben soportar grandes esfuerzos de rozamiento, impacto o altas temperaturas, como asientos de válvulas, almohadillas, cigüeñales, ejes de pistones, etc. También se utiliza para que un elemento desgastado recupere sobre dimensiones. Cromado de conversión, tratamiento superficial que proporciona resistencia a la corrosión. Esta protección se consigue mediante una fina capa que interactúa con el metal base.

Galvanizado (galvanizado en caliente, galvanizado por inmersión o galvanizado en el fuego): Se basa en la inmersión de las piezas de acero en zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450°C; dependiendo de la técnica utilizada se obtienen recubrimientos bajos (7-42 micras) mediante el galvanizado en continuo o sendzimir (UNE EN ISO 10346) o de alta duración (45-200 micras) mediante el galvanizado general (UNE EN ISO 1461). Se emplea principalmente en exterior y en ambientes húmedos o corrosivos. Este tipo de recubrimiento tiene una adherencia extraordinaria dado que el zinc se alea metalúrgicamente con el acero generando una serie de capas muy resistentes a los golpes y de gran dureza. Por tanto, su valor principal radica en la extraordinaria protección frente a la corrosión y en su fortaleza mecánica tanto a golpes como a la abrasión debido a su fuerte adherencia al sustrato. Además, las piezas pueden pintarse (pintura liquida o en polvo) una vez galvanizadas a fin de modificar

Zincato (galvanizado electrolítico o electrozincado): Es un proceso de deposición electrolítica en baños (UNE EN ISO 2081 o 10152), similar al cromado o cubreado. La capa de zinc es mucho más fina (5-20 micras), por lo que se suele realizar posteriormente un proceso de pasivación (tratamiento que incrementa la protección). Sin embargo, la duración es mucho menor y en principio a menos que se recurra a pasivados caros, sólo es adecuado para interiores. Como ventajas, las piezas son más suaves y uniformes aumentando su valor estético, pudiéndose pasivar, lacar o pintar.

Con la nitruración se modifica la composición de la capa superficial incorporando nitrógeno, elevando así la dureza superficial (700-1200 HV) así como su resistencia al desgaste y corrosión. La dureza se alcanza gracias a la formación de nitruros con los elementos de aleación del acero, principalmente Cr, Mo, etc. Los grosores de la capa nitrurada varían generalmente entre 0,20 y 0,70mm; la penetración del tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada 100 horas de duración, aunque después de esto la pieza no necesita de templo Existen diferentes procedimientos para llevar a cabo la nitruración: La nitruración en horno: se introduce la pieza en un horno en el que se hace circular amoníaco (NH 3), y se calienta a unos 500º de forma que el amoníaco se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza forma un recubrimiento de nitruro de hierro.